紧跟数字化发展 徐工重型打造智慧工厂

　　去年，《“十四五”智能制造发展规划》正式发布，徐工集团徐州重型机械有限公司（以下简称徐工重型）随之推出了新一年的智能制造发展计划。在数字化时代背景下，无论是行业发展趋势，还是徐工自身质量、效益、竞争力的提升，都对徐工重型智能制造能力的提升提出更高要求，充分借鉴数字化技术和智能技术为企业高质量发展赋能是未来工作的重点。

　　打造一流的产品

　　近年来，徐工重型推出包括千吨级、KC系列、KD系列、G系列、C系列、新能源在内的83款汽车起重机和全地面起重机，不断刷新行业产品价值纪录、产品销量纪录、产品出新纪录。特别是，2021年推出的C系列起重机，成为高端全地面起重机国产化里程碑式产品。徐工重型通过联合国内优秀配套企业进行技术攻关和自主研发，使所有零部件全部实现100%中国制造，彻底解决了发动机、变速箱、车桥、油泵等 “卡脖子”难题。

　　作为工程机械行业首个国家级技术创新示范企业的主体，徐工的 “全地面起重机关键技术开发与产业化”“面向大型工程施工的流动式成套吊装设备关键技术与应用”等项目先后获得国家科技进步二等奖，“组合式自拆装平衡重装置”“风电臂翻转方法及起重机”获得中国专利金奖。同时，公司致力于掌握工程机械产品的全球科技竞争先机，自主研制的全球首创最大起重能力2600吨级全地面起重机、全球首创液压混合能量回收汽车起重机、“高原、高寒、高温”极限工况起重机等一系列标志性产品引领中国高端制造。

　　此外，徐工投资50亿元建成全球最大的轮式起重机智能制造基地。该制造基地占地面积1100亩，生产面积近40万平方米，拥有高精下料成型设备、焊接机器人工作站、自动化涂装生产线、底盘及整机装配线等工艺设备1200余台，采用超大吨位伸臂成型技术、激光复合焊、柔性工装、车架线性拼点、大型构件的智能喷涂等先进技术，具备全系列起重机下料、焊接、装配、整机涂装、调试等全过程生产工序，是全球起重机领域线性化、自动化、数字化、智能化水平最高的现代化工厂，成为中国工程起重机行业 “自动化程度最高、数字化管理最强、集约化制造最先进”的典范。

　　强大的创新体系

　　立足于全球竞争的核心发展战略需要，充分考虑装备制造业 “多品种、小批量、定制化”的离散型制造需求，徐工重型明确智能制造的组织架构，成立由公司总经理挂帅、生产副总牵头、工艺与信息部门协同推进的智能制造先锋团队，制定智能制造的整体发展规划，利用物联网、人工智能、大数据、工业互联网等信息技术与制造技术融合，快速落地智能装备改造、SCADA设备联网、产品在线检测、APS高级计划排程、MES制造过程管控、QMS质量管理、工业大数据分析与利用、多信息系统集成等举措，建设工厂的 “工业大脑”，建立由10条智能产线组成的4个智能车间，建成工业互联网大数据平台，以数据驱动研发端、制造端、市场端间管理协同，打造以产品质量提升为目标的智能制造能力，交付 “技术领先、用不毁”的高端智能产品。

　　自2019年以来，公司累计投入5.2亿元，建成10条智能化/柔性化生产线，完成PDM/APS/X-DSC/X-GSS/SCADA/CRM/QMS等核心信息系统平台建设及深度集成，实现数字化孪生等创新应用，突破15项专有核心制造工艺技术应用，大型结构件自动化焊接率从40%提升至80%以上；大型结构件加工及核心零部件加工设备利用率由25%提升至70%以上；生产效率提升39.1%，全面提高企业产品市场竞争力。

　　高端智能产品源自强大的技术创新能力。徐工拥有一流的创新平台，是国家技术创新示范企业。公司致力于探索工程科技，不断为全球工程建设和可持续发展提供解决方案，努力打造 “技术领先、用不毁”的智能化产品，构建了国内领先的研发创新体系，拥有1个国家级工业设计中心、1个国家级企业技术中心、1个高端工程机械智能制造国家重点实验室、1个国家 “CNAS”认证的工程机械整机及其零部件检测中心和2个省级工程研究中心。截至2021年6月底，公司累计拥有有效授权专利6075件，其中发明专利1569件、国际专利99件。制订国家及行业标准8项，累计制订国际标准5项、国家及行业标准180项。

　　规划智能制造发展路径

　　据徐州重型机械有限公司总经理助理丁宏刚介绍，徐工重型即将发布的iCS徐工起重机智能控制系统包含数字运维、作业规划、作业辅助、驾驶辅助、智能交互、健康管理等业务模块，规划了起重机从L0到L5的智能化发展技术路线图，起重机作业将从 “人工操控”向 “人机交互”逐步演进，在行业处于领先地位。此外，徐工汇集美国、欧洲等全球顶尖研发资源，开发具有人类思考和判断决策能力的起重机，让1年经验的操机手拥有10年操机手的技能；企业研发的智能操控技术，能够实现展示车全过程无人参与、支腿和臂架操作一键就位、狭窄通道自动行驶等功能，畅行无阻。

　　起重机的健康管理是智能化应用的重要领域之一，起重机的健康状态与收益息息相关。健康管理技术通过设备全生命周期状态感知、健康监测，可对起重机工作状态全面评估。例如，提前预测马达故障，系统自动预约维保，并调整工作参数，保障起重机始终处于最可靠的工作状态，实现设备的在线增值服务。有了徐工的数字运维技术，徐工重型设备运营直接实现数字化管理，可对设备的工时、油耗、操作过程进行全方位监管。

　　据了解，徐工重型的智能制造总体目标是打造国际一流的轮式起重机智能制造基地，稳步提升生产能力和产品核心竞争力，建设“1个中心，2个平台，4个数字化车间，10条智能产线”，打造 “设施互联、系统互通、数据互享、业态互融”的离散型智能工厂。

　　“十四五”期间，徐工重型将以 《“十四五”智能制造发展规划》为指导，围绕 “质量、效率、成本”核心，全面贯彻智能制造发展理念，立足制造本质，紧扣智能特征，以工艺、装备为核心，以数据为基础，依托制造单元、车间、工厂、供应链和产业集群等载体，夯实智能制造工业基础，强化智能制造技术供给，把握智能制造发展趋势，贯彻

　　《GB∕T39116-2020智能制造能力成熟度模型》国家标准，科学规划 “十四五”绿色智能工厂的建设蓝图，不断迭代升级、推广应用，构建虚实结合、知识驱动、动态优化、安全高效的智能制造体系。

　　下一步，徐工重型将规划建设徐工起重机智慧产业园，引入人工智能、数字孪生、机器视觉、5G技术等建设高水平智能工厂，打造快速满足市场、满足客户的柔性智能制造能力，加速企业数字化转型进程，带动产业链上下游高质量发展。

　　在智能工厂建设层面，徐工重型以世界领先的起重机智慧产业园建设为目标，持续开展 “智能制造技术攻关、智能制造示范工厂领航、智能制造装备创新发展、数字化网络化改造及提升、智能制造标准引领”五大行动，建设国家级智能制造示范工厂。

　　在数字化应用层面，徐工重型以深化新一代信息技术与制造业融合发展为主线，以多信息平台集成应用为突破口，实施 “智造4.0、供应链协同应用、5G+工业互联网融合创新、大数据应用分析、人工智能创新应用、工业领域信息安全保障”六大工程，提升公司研产供销服等核心业务数字化水平。

　　徐工重型将加强与国内信息技术解决方案领军企业的战略合作，推动大数据、人工智能、区块链、边缘计算、机器视觉、数字孪生等新一代信息技术在公司各领域的深度研发与应用，全力推动公司数字化转型升级，实现高质量发展。(记者 郭宇)

　　转自：中国工业报

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