中国装备工业升级贵在坚持强基

　　21世纪是科学技术全面发展的世纪，世界科技革命正向更高的阶段迈进。基于国内经济发展进入新常态，经济增长动力、资源要素条件等发生较大变化，长期积累的结构性矛盾凸显，经济下行压力较大的背景，推动包括电子信息、人工智能、航空航天、生物工程、先进制造、新能源、新材料等在内的战略性新兴产业的发展，正成为当下实现经济结构优化，新旧动能转换的重要内容。

　　不过，如果说产业体系必然呈现出一种正金字塔型结构的话，那么，没有坚实可靠的地基，其所能达到的高度将会是有限的。也就是说，在装备产业不断奋勇向国际技术前沿攀登的过程中，有信得过的底盘支撑是前提条件。

　　国内装备工业规模已连续多年高居世界第一，各分行业规模如是，但大而不强。“心脏病，神经病”；“创新能力薄弱，研发亟待完善”；“高端装备供给不足，核心部件依赖进口”；“行业协作不够，跨界融合缓慢”等短板已是尽人皆知。不过，问题好找，破解不易。

　　近日有两则报道让人眼前一亮：一是中核集团福清核电5号机组3台主蒸汽隔离阀出厂试验圆满完成，标志着国内已具备了第三代核电技术重要阀门的研制能力。二是中国航天科工河南航天工业总公司695厂研制的四种高铁专用阀门顺利通过审核，使国内为高速列车配套的电磁阀、减压阀等产品的技术达到了国际水平。这说明，国内制造体系并非不具备做好做优核心零部件的能力。

　　但现实是，2016年国内金属加工机床贸易逆差45亿美元，仪器仪表逆差126亿美元，汽车逆差更高达338亿美元。事实上，从航母到高铁、从汽车到摩托车，几乎所有的高端螺栓国内都需要进口。关键螺栓则是100%进口。包括低压电器、紧固件、轴承等小行业都存在着低端大量出口，高端不得不大量进口的现实。不仅如此，行走机械领域的发动机、液压系统、控制系统，机床行业的数控系统、高端刀具、自动化量仪、精密轴承和关键功能部，机器人领域的高端核心部件如减速机、伺服电机和控制器等产品技术短板，一直是抑制产业竞争力发生质变的关键因素。

　　长期以来，国内装备工业整个体系的发展模式与价值观几乎雷同。“重主机，轻配套；重数量，轻质量；重硬件，轻软实力”等弊端积习已久，造成行业短板也高度同质化。在“中国制造2025”部署的五大工程中，各地普遍存在智能制造扎堆，强基工程冷的局面，就反映出对传统习惯的偏好。

　　应该指出，打造中国装备的世界品牌是个系统工程，高水平的基础制造能力必不可少。没有高水平的基础零部件、基础材料、基础工艺及基础装备机械，中国装备工业就只能被束缚于中低端层级。

　　据悉，近期工信部发布了《2017年工业转型升级(中国制造2025)资金项目指南》，明确了未来一阶段的资金支持方向。其中，选择了20项左右基础零部件、15项基础新材料、10项基础工艺，实施重点突破。关键技术和共性技术重点项目将获得数千万元甚至超亿元的资金支持。但考虑到财政资金历史上对基础零部件领域投入的严重不足，此类“还账”应该是可持续的。如若可以意外地掀起跨界资金像进入新能源汽车领域般的汹涌之势，那么，公共资源的杠杆效应也就实现了。（纪越）

　　转自：中国工业报
 

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