在多氟多新材料股份有限公司（以下简称“多氟多”）的中央控制室里，巨大的电子屏上实时跳动着生产数据、设备状态和能源消耗等信息。“这就是我们打造的一体化智慧协同平台，实现了'企业全空域一眼看全、全流程一眼看穿、全价值一眼看透'。”多氟多标准化项目负责人介绍说。
今年4月，国家标准委与工业和信息化部联合启动第二批智能制造标准应用试点项目。而在中原大地，一批企业早已在这场智能制造标准化浪潮中先行先试，探索数字化转型的“河南路径”。
“我们一直坚持'技术专利化、专利标准化、标准国际化'的发展路径。”该负责人指着屏幕上的数据流说，“以前各系统数据格式不统一，就像不同语种的人无法交流。现在，我们参与制定了《智能工厂建设导则》《数字化转型管理参考架构》等标准，为数据建立了统一的'普通话'模式。”
多氟多围绕氟基新材料行业一体化智慧协同平台，将研发、设计、工程、生产、运营五大业务环节的数据孤岛彻底打通。“这个智慧平台让我们的六氟磷酸锂生产线综合生产效率提升了5%，生产成本下降了3%。”该负责人语气中透着自豪，“标准不是束缚，而是让创新更有方向。”
在郑州利生科教设备有限公司（以下简称“利生科教”）的展示厅里，该公司总经理丁晓东演示了教学空间快速规划与装备指导平台--轻点鼠标，一个生物实验室的3D模型便呈现在屏幕上，实验台、通风柜、给排水管线的规格参数一目了然……
“教育装备行业长期存在'小散乱'问题，每个学校、每个教室的需求都不一样。”丁晓东说，“我们联合产业链伙伴，建立大规模个性化定制的标准体系，让非标产品实现标准化生产。”
利生科教牵头制定的《教育装备项目建设规范》系列团体标准，覆盖需求分析、方案设计、供应链管理、服务评价等全流程。在该平台的数字模型库中，幼儿园、小学生、初中生、高中生各学段的主要学科教室空间建设场景都以标准化形式呈现，学校可以根据需求进行组合选择。
丁晓东表示，未来，利生科教计划向全国500家以上企业宣贯这套标准体系，推动整个行业从非标定制走向模块化、标准化定制。
河南济源钢铁集团有限公司（以下简称“济源钢铁”）的轧钢车间里，火红的钢坯在轧机上穿梭，却几乎看不到工人身影。车间主任指着正在运行的设备说：“这些智能装备都遵循统一的接口标准，数据采集不再需要额外的转换模块。”
济源钢铁构建了国家标准-行业标准-团体标准-企业标准4级智能制造标准体系。在智能装备层，他们严格执行《数控装备互联互通及互操作》系列国家标准；在车间层，制定了《钢铁行业智能工厂炼钢制造执行系统技术要求》；在企业层，则建立了采购、销售、研发等业务的标准化管理流程。
“这套体系让我们的采购周期缩短了30%，成本核算效率提升了40%。”济源钢铁负责人介绍说，在数字孪生技术的支持下，中棒产品轧制参数优化效率提升60%，成材率提高了3个百分点，年增效益约1500万元。
“标准化不是终点，而是持续改进的起点。”该负责人说。近年来，济源钢铁人均产值增长9.3%，并在新能源用钢等领域屡获大单，标准化正在成为企业高质量发展的新引擎。
在宇通客车股份有限公司（以下简称“宇通客车”）的焊装车间，同一条生产线上，不同型号的客车侧围正在同时生产。
“客车行业最大的特点就是多品种、小批量。”宇通客车有关负责人说，“传统机器人编程方式无法适应这种生产节奏，我们通过执行《数控装备互联互通及互操作》系列标准，破解了这个难题。”
在玻璃清洁底涂区域，3D相机自动识别提取玻璃轮廓，依据工艺要求自动计算涂胶轨迹，整个过程只需10秒钟。而在传统模式下，单块玻璃的人工编程需要两个小时。
“我们还开发了行业首创的机器人轨迹共享技术。”该负责人指着正在工作的机器人说，“一套轨迹可以满足多台机器人针对同一规格产品的焊接或刷涂作业，节省了100万元以上的视觉系统投入。”
宇通客车在试点项目中形成了4项专利、1篇论文，并获批工业和信息化部“智能制造优秀场景”。这些创新成果正在向汽车制造等其他行业推广。
从氟化工到教育装备，从钢铁到客车，河南正在以标准为纽带，推动制造业向“智能、绿色、高效”迈进。随着“标准河南”建设的持续推进，河南智能制造正从“点上突破”走向“面上开花”，为制造强省建设注入源源不断的标准化动能。（赵锋 孙中杰 宋晓霞）
转自：中国质量报
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