日前，塔里木盆地8226米深的博孜1904井，刚刚完成了一场国产装备的高压极限测试--154.68兆帕的施工压力，创下国内外压裂施工最高压力纪录。
钻井深度突破8000米、压力强度攀升至120兆帕以上，作业时长更是要求达到每年6000小时不间断运行……随着全球非常规油气资源大规模开发，水力压裂作为其核心增产技术，正朝着大规模、长时间、高强度的作业模式发展。这一系列数字背后，是能源行业向深地进军的技术雄心，也是对装备极限性能的严苛考验。如何打破传统柱塞泵在极端工况下频发的开裂、磨损与维保难题瓶颈，成为整个能源装备领域亟须回答的命题。
技术破局超长待机
随着全球能源需求持续增长，超深井与非常规油气资源开发已成为能源增产的主阵地和保障能源安全的重要支柱，能源装备的技术革新正不断成为推动行业发展的核心驱动力。这一趋势也对压裂作业的“心脏”设备压裂柱塞泵的性能、可靠性和维保周期提出了前所未有的要求。
深井压裂技术是页岩油气关键技术，柱塞泵作为压裂装备的“动力心脏”，其性能和寿命，正深刻影响着非常规油气开发的深度与效率。比如，在实现页岩气商业化大开发的美国，压裂作业更需每年应对超6000小时不间断运行的极端工况。传统柱塞泵寿命短、易开裂、维保频繁、稳定性差等痛点，已难以支撑更高强度的作业需求，正成为行业实现下一个数千万吨油气当量跨越的关键瓶颈。
挑战之处，必有破局之道。“我们通过自主创新实现技术破局，重磅研发出超长寿命、超大排量的盘古系列柱塞泵。它采用自研JRZT系列高强度材料，一体化铸造的动力端、减速箱及十字头箱壳体，以'盘古'命名，彻底告别传统泵'频繁更换、停机损失大'的压裂时代，引领行业迈向高效、不间断作业的新纪元。”杰瑞集团中心研究院总工程师姜一博说。
杰瑞解决了传统泵“用不久、修不停”的行业痛点，用亿冲次循环无损性能，重新定义柱塞泵寿命极限。
智能化高效护航
技术的突破不止于结构，新一代盘古泵深度融合了状态监测系统，给泵装上实时体检仪，实现了从“故障后维修”到“预警式维护”的跨越。
“泵体的关键部位在运行时，状态健康情况，我们都可以瞬时感知到，动力端故障预测准确率达到100%，液力端也高达97.7%。”姜一博说。
可以说，实时监测彻底改变了从“定期拆检”变为“按需维保”的传统的维保逻辑，既避免了过度维护带来的二次损伤，又能精准防范突发故障。
当多台设备协同作业时，智能化系统能够根据各泵的健康状态智能分配负载-健康度较低的设备承担较轻任务，而状态最佳的设备发挥最大效能。“这种'田忌赛马'式的智能调度，确保了整个井场在设备生命周期内始终保持最优作业效率，真正实现了从单机智能到系统智能的跨越。”姜一博解释说。
重塑新市场图景
随着盘古泵在北美、中东、中国等地的极端工况中不断验证其性能，一场关于“压裂经济性”的重新计算正在展开。
数据显示，新一代盘古泵相比传统焊接泵，重量更轻、排量更大，维保周期延长一倍以上，维护成本降低50%。这些性能参数的变化，正在深刻改变非常规油气开发的经济模型。
在北美市场，装备的轻量化带来实实在在的运营效益。不仅解决四桥半挂车转弯半径不足导致的轮胎磨损问题，更使得设备能够适应更复杂的地理环境。而在中国川渝地区，山区道路的运输限制一度制约大功率设备的应用，轻量化设计使得7000马力大泵能够顺利抵达偏远井场。更重要的是，排量的大幅提升意味着同等作业规模下，井场所需设备数量可减少30%-50%，直接降低了客户的初始投资和运营成本。
更轻的重量、更大的排量、更长的寿命，意味着井场可用更少的设备、更少的人力，完成更高强度的作业。特别是在山地、深井等复杂地理与地质环境中，轻量化与高功率密度带来的运输与部署优势尤为显著。
这场由一颗“泵芯”所引发的技术变革，正逐步改写非常规油气开发的经济账，也为中国高端能源装备走向国际高端市场，打开了全新的竞争格局。（记者 渠沛然）
转自：中国能源报
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