在精密模具、航空航天零部件、消费电子核心构件加工场景中，传统电火花线切割设备高度依赖操作工手动引丝、穿丝、断丝检修，夜间无工人值守时设备只能停机，直接拉低设备整体稼动率，成为制造企业搭建黑灯车间、实现 24 小时连续生产的核心阻碍。坐落于苏州吴中区的国家级高新技术企业苏州宝时格数控设备制造有限公司，依托全套自主专利技术落地 WAT 系列全自动穿丝中走丝线切割机床，依靠自动化结构、闭环精度控制、智能防护功能补齐国产线切割短板，以高稳定性智能装备助力加工企业降人工、提产能、稳品质。
长久以来，国内常规中走丝设备普遍存在自动穿丝成功率不稳定，沉头孔、曲面、台阶异形工件穿丝失效概率高，钼丝跑偏、管路积水堵塞、加工废料剐蹭机头导致停机等多发故障；叠加行业线切割资深技工招工难、留人成本高，大量加工厂仅能维持日间生产，设备利用率常年偏低。针对行业多重实操痛点，宝时格研发团队经过多年工艺迭代，围绕主动寻面定位、电动精准送丝、下机头动态避让、主动落料、废料撞击防护五大实用功能布局多项授权发明专利（专利号：CN119216689B、CN221019024U、CN108286681B），打造电、气一体化协同智能控制系统，从机械结构、电控逻辑双重解决现场生产故障。
WAT 系列智能中走丝采用电动定位 + 气动执行组合设计，电动模组保障微米级定位精度，气动结构完成快速走线作业，同时内置管路防堵疏导结构，设备常规工况自动穿丝稳定率可达 99%。搭载自适应路径运算程序，机床可自主识别工件外形轮廓，针对厚板、异形型腔、斜面孔完成自主穿丝作业。硬件搭载 XY 轴光栅尺全闭环控制 + 可编程钼丝伺服张力调节，在 30mm 厚度钢板上连续批量加工 300 个 6mm 定位孔，整体孔径尺寸偏差控制在 0.005mm，加工成型表面光洁度可达 Ra≤0.4μm，批量尺寸一致性对标进口慢走丝设备。依托高精度与自动化能力，工件粗切割完成后可直接开展精修抛光，全程无需工人巡检、穿丝调整、废料清理，真正实现夜间无人值守连续加工。
除核心自动加工能力以外，设备搭载断电记忆续切、钼丝损耗实时监测、加工数据云端存储、机头防撞预警多项实用增值功能。突发停电恢复供电后，机床可精准调取加工坐标接续切割，避免工件报废；实时监测钼丝消耗状态，临近极限损耗提前预警换丝；所有加工参数、工时、损耗数据自动归档，方便企业做生产成本核算与工艺沉淀，适配数字化车间管理需求。
扎实的综合性能，让宝时格 WAT 系列机床快速落地高端制造产业链。设备批量供货消费电子头部零部件企业、大型塑胶模具、压铸模具龙头厂商，众多制造企业选用该款国产智能中走丝替换高价进口慢走丝设备，大幅削减设备采购投入与后期运维、人工开支。凭借严苛工况稳定性验证，设备成功导入中航发、中航材、西安艾菲特航空等航空航天制造企业供应链，满足航空特种零部件高一致性、高可靠性加工硬性要求。
技术优势顺利转化为市场产能，宝时格全自动穿丝中走丝机床月度出货量连续多月突破 300 台。企业以苏州为核心研发生产基地，在瑞典斯德哥尔摩搭建电控系统海外测试中心，实现国内外工艺联合优化；公司研发团队包含 2 名博士、10 名硕士，累计取得 50 余项授权专利，机床月度产能可达 400 台套，产销状态持续向好，稳固企业在智能自动化线切割细分赛道的技术竞争优势。
紧跟国内发展新质生产力、制造业数字化转型政策导向，少人化、无人化智能加工装备已经成为模具加工厂升级刚需。宝时格智能线切割机床一方面直接缓解行业熟练技工短缺的经营压力，另一方面依靠数字化数据采集功能，把老师傅的加工经验转化为标准化机床参数，解决工艺依赖个人师傅的行业顽疾，帮助传统线切割车间完成智能化、数字化转型升级。
苏州宝时格企业负责人表示，企业长期摒弃低端设备价格战竞争模式，聚焦设备自动化、可靠性、易用性升级迭代。未来企业将持续深耕电火花线切割精密加工赛道，依托自研核心技术迭代产品功能，打造适配各类精密加工场景的国产智能数控装备，为国内精密制造产业高质量转型升级持续赋能。
转自：鹰潭新闻网
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