化工不能“老”这样下去了

　——靠资源老底儿，吃传统技术老本，走粗加工老路

　　二○○六年十月，河南多氟多化工股份有限公司建立了我国无机氟化工行业第一个国家认可的实验室。图为多氟多公司技术人员在做实验。

　　氟化工人士最近有点欣喜，又有些郁闷。欣喜的是，当全球的业内人士都在为美国墨西哥湾的漏油事件献计献策时，含氟表面活性剂产品被普遍看好；郁闷的是，我国作为全球氟化工产能第一大国，却拿不出多少像样的含氟表面活性剂产品。其实，何止含氟表面活性剂的境遇如此，但凡技术含量高的氟化工产品，我国能自主生产的都寥寥无几。这早已是氟化工人士的心头之痛。

　　粗加工只能为他人作嫁衣

　　萤石主要成分是氟化钙，属不可再生的战略资源，是发展氟化工的源头。全球萤石资源储量约6亿吨，我国萤石储量占54%，居全球第一。若论资源优势，中国氟化工得天独厚。在国际上，由于全球能源日趋紧张，非石油路线的氟材料受到了热捧。

　　但我国氟化工产业的发展情况却不乐观。氟化工产业资深专家、上海三爱富公司原总经理滕名广概括说：“我国氟化工初级产品产量已跃居世界第一，成为全球氟化工生产大国。但产业和产品结构不合理，处于产业链中低端，生产技术雷同，粗放式发展，投资过热，产能过剩。实际上，我国氟化工产业只能将低附加值的含氟中间体卖给外国，再把国外生产的高附加值产品进口到国内，只是用战略资源和廉价劳动力在为跨国公司作嫁衣裳，掌握不了主动权。”

　　滕名广所说的处于产业链中低端的氟化工，具体体现在两方面：

　　第一，产品层次低。氢氟酸是发展氟化工的第一步，是最基础的产品，处于氟化工金字塔的最底端。而中国这种基础氟化工产品却超常规发展。氢氟酸产量从2004年的30万吨，逐年攀升至2008年的70万吨左右。但国内氢氟酸消费量并没有明显增长。2009年底，中国氢氟酸实际年产能已经达到130万吨，而产量只有60万吨左右，开工率不足50%。氟树脂和氟橡胶初级产品的产量增加也是如此。2002年，聚四氟乙烯生产能力为1.6万吨，2009年达到5万多吨，短短几年增加了3倍多；2002年，氟橡胶产能仅为800吨，到2009年产能增加了八九倍，增长速度惊人。但高附加值的含氟精细化学品如含氟表面活性剂、含氟液晶、含氟医药等产量却十分有限。上海瀛正科技有限公司拥有含氟表面活性剂年产能50吨，这个规模已经位居行业前列。

　　初级产品的超常规发展尽管促进了氟化工产业的发展，但无疑也带来了两方面的不利影响：其一，造成我国宝贵的萤石资源大量变相出口。2006年，我国出口氟化工产品所消耗的萤石精粉占到全年用量的56%，而到2008年这一比例达到65%；另一方面，产能过剩给国内氟化工产业造成困难和压力，导致恶性竞争。

　　第二，产品利润率低。浙江省氟硅化学品科技创新服务平台专家告诉CCIN记者，从氟化工产业链来看，随着产品加工深度的增加，产品的附加值和利润率成几何级数增长。如产业链上游的萤石，其价格只有每吨数百元；无水氢氟酸的价格为每吨数千元；制冷剂吨价在万元左右；聚四氟乙烯吨价数万元。而位于产业链下游的高端氟橡胶吨价则要十几万元；含氟精细化工产品有的吨价更是达到了百万元。

　　利润率低成为中国氟化工企业心头挥之不去的痛。由于处于产业链的低端，而且氟化盐、制冷剂等产品大体雷同，自我恶性竞争，导致出口产品价格低廉，利润率低下。国际金融危机后，聚四氟乙烯售价每吨由4万～5万元一度下降到3万元，聚全氟乙丙烯每吨由10万多元下降到7万元左右，氟橡胶由每吨10万元下降到6.5万元，企业利润率不足5%。

　　中国氟硅有机材料工业协会理事长季刚说：“长期以来，国内氟化工产业一直以量的扩张为主要发展方式，以做大为主。氟化工产业必须对如此低的利润率进行反思。”

　　缺核心成不了黄金产业

　　国际上，氟化工因高技术、高性能、高附加值而被誉为黄金产业。而我国氟化工产业为何会面临困境呢？

　　“国内氟化工企业是在没有知识产权保护、重复建设和恶性竞争的环境下发展起来的，由于没有高新技术支撑，就把高科技的黄金产业做成了低档次产业。复制是我国氟化工生产发展的主要形式，真正掌握核心技术的企业不多。缺乏自主创新能力，成为我国氟化工发展的软肋。”滕名广说。目前氟化工高端产品的基础研究和应用研究环节薄弱，已逐渐成为卡住氟化工向纵深发展的瓶颈。

　　CCIN记者在采访中了解到，造成这种现象的原因是多方面的。

　　其一，养成了坐吃资源的习惯，转型积极性不高。一名企业家很自然地向CCIN记者表示：“我们拥有萤石资源，现在即使做一些初级产品出口，仍然可以赚点钱嘛！”这种态度至今代表了一部分氟化工企业和园区的发展思路。

　　据了解，我国萤石资源分布范围很广，已探明储量的矿区有230处，分布在全国25个省区。那些掌握了萤石资源的地区或企业，纷纷进军氟化工，这就导致各地园区遍地开花。滕名广介绍说，由于缺乏高新技术支撑，我国氟化工园区多半名不副实。不少园区仅仅只有氢氟酸装置或一些简陋的无机氟盐产品，没有形成产业链，只是借资源优势出现的半吊子园区。

　　其二，担心技术被复制，谁也不愿创新。一位年长的科研工作者说：“氟化工产业的技术被复制得太厉害了。现在业界使用的技术仍旧是几个骨干企业在计划经济时代为军工需要而研发的，此后在全行业被反复复制，基本实现了共享。如果按照这个架式，就算我费九牛二虎之力拿出来一项新技术，但明天你就会发现，这项技术已经被同行悄然复制。如此恶劣的创新环境，谁还会有进行科技创新的积极性呢？”

　　其三，缺少资金实力，无力进行创新。还有企业家说，我们也想搞技术创新，但搞一项研究少则也要几年时间，而且耗资巨大。当下对企业来说，生存还是第一位的。

　　CCIN记者了解到，中国人是完全具备氟化工创新能力的。早在20世纪60年代，中国人就自力更生开发出了氢氟酸、氟利昂、含氟聚合物等技术，这也成了当前企业广泛采用技术的蓝本。但就是因为创新环境不好，这些积累的技术低水平重复使用，行业也到了基础产品过剩而高端产品不足的尴尬时刻。

　　因此季刚建议说：“对氟化工产业发展来讲，知识产权保护至关重要。希望国家有关方面能采取知识产权保护的相应措施，保护和促进氟化工的技术创新，使中国氟化工企业拥有自己的灵魂。”

　　新政策必倒逼产业升级

　　中国氟化工依靠资源优势和粗放发展的路子走了几十年，如今这条老路肯定走不通了。

　　滕名广接受CCIN记者采访时说：“今年国务院办公厅发出1号文件《国务院办公厅关于采取综合措施对耐火黏土萤石的开采和生产进行控制的通知》，国家发改委规定每年萤石矿开采总量控制指标为1100万吨矿石量，这是我国第一次对萤石矿实行开采总量控制管理。若以我国萤石储量3亿吨计算，按此开采速度，也仅仅只能开采30年。”该《通知》还提出从矿山开采、生产计划管理、税收、环保、产业准入、出口管理等方面采取综合措施，控制缩减萤石的开采量和生产量。毫无疑问，对于萤石原料的开采控制，结束了有水快流式的粗放式发展模式，也开始倒逼我国氟化工产业走上精细化道路。

　　在国家政策方面，季刚表示，我国已将氟化工产业列为国家重点鼓励发展的高新技术产业，将含氟材料定位为不可缺少的高新技术材料及实现传统产业节能减排、降低消耗必不可少的支撑材料。国家还出台一系列政策和措施对氟化工产业发展加以规范和扶持；有关方面也正在制定氟化工产业准入条件和“十二五”氟化工发展规划。这些都为氟化工产业转型升级提供了良好机遇和条件。

　　从另一个角度看，以科技引领产业升级，追求高附加值和高利润，是氟化工产业面临的巨大诱惑。CCIN记者在采访中了解到几个例子，从中就可以体会到高端氟化工产品的魅力。如目前全球含氟药物达数百种，年销售额超过10亿美元，并且超过50%的新药品种属于含氟医药。含氟医药成了氟精细化工最为重要的应用领域之一。

　　原中科院上海有机化学研究所研究室主任闻建勋告诉CCIN记者：“含氟液晶材料是一种典型的高新材料，是附加值最高的产品之一。现在广泛使用的笔记本电脑、数码摄像机，以及用于卫星技术、军工等的高端显示仪器无不使用了含氟液晶显示器。现在看来，无氟不液晶，高性能的显示器非含氟液晶不可。根据国际液晶协会预计，2010年，全球液晶材料的市场蛋糕价值800亿美元，如果含氟材料占其4%的市场份额，那就将达到32亿美元。普通聚四氟乙烯100元/千克，而含氟液晶材料价格达3万元/千克，附加值高出数百倍。”

　　当前已经有企业迈开了转型升级的步伐。中化蓝天集团有限公司上虞基地氟精细品车间主任陈先进说：“我们已经瞄准高端含氟精细化学品，本车间正在从事含氟精细化学品的中试研究，进行新产品的开发，打算迈开大步挺进氟化工产业链的高端。”

来源：中国化工报

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