近日，由骏化集团承担的国家智能制造发展专项“国产化控制系统和化工安全仪表控制系统一体化集成技术在传统产业升级改造和大型煤化工生产中的产业应用”项目，通过了由北京市发改委委托的中国石化工程建设公司组织的专家组验收。这是河南化工企业在智能升级方面取得了成果之一。近年来，河南部分传统化企通过装置和系统的智能化改造，在提升安全风险管控水平、减员增效等方面成果突出。
现场的设备“能说话”
为加快传统的煤化工产业优化升级改造，骏化积极引进大型化工装置成套装备智能控制系统和安全仪表控制系统集成一体化应用，全方位进行煤化工全生产流程特殊控制技术、安全控制技术、优化控制技术探索应用，对试点系统内所有设施装备进行升级改造，更换变换炉、水煤气冷却器、合成废锅、压缩机油分离器、合成热交换器等，投资近百万元对消防系统也进行了更新升级完善。
该公司还加强对生产区域内重大危险源的监控管理，完善监控措施，完善可燃气体报警仪、风向风速在线监控仪、视频监控系统、电子巡检系统、火灾报警系统、设备在线监控、DCS远传集中控制、工艺指标联锁报警等安全监控设施，定期聘请河南省劳动保护监测检验宣传教育中心对该系统进行检验检测。
通过对生产现场实施DCS/SIS系统诊断画面（控制器、电源、网络、
服务器和工作站等），以及DCS/SIS流程图、趋势图（实时、历史）、报表、报警管理（过程变量报警分级、分区、分组，应能自动记录和打印报警信息，区别第一事故报警）、分组显示面板等措施向纵深推进，有力提升了骏化安全生产水平，为打造平安骏化、和谐骏化奠定了根基。
无人值守成“新常态”
近期，河南顺达化工引入智能化的DCS操作系统，对生产区设置总调度集中控制室，提升装置自动化水平，减少了高危作业场所的员工人数，实现减员增效。
据介绍，该公司完善现场监控设施，确保对生产危险区域的现场实现实时监控，做到快速反应、快速处置，能从源头上提升危险化学品泄漏处置的掌控能力，将事故隐患消灭在萌芽状态；对生产工艺指标、设备运行状态也进行实时监控，增加远传流量计、远传温度点、远传液位计、远传压力、设备电流、运行状态点，对生产现场各项工艺操作的环境“了如指掌”。
为减少员工的现场操作劳动强度，该公司还对现场装置加装自调阀，员工可通过DCS操作系统，根据现场的压力、温度、流量、液位远程实现自动控制，有效地减少了危险区域的用工数量。现在，该公司生产系统DCS自控率达到95%以上，所有操作基本上可由DCS远程自动控制，基本实现现场无人操作。
“通过智能控制系统和安全仪表控制系统集成一体化应用，公司的生产规模上去了，人员工资增加了，生产现场更安全了，消耗明显降低了，成本也下降了，取得了良好的经济效益和社会效益。”顺达化工相关负责人表示。
输油管道装上“千里眼”
前不久上线的中原油田智能化管线管理系统，让该油田管道安全风险管控能力的大幅提升，标志着该油田管线输送管理正式迈入了智能化时代。
中原油田智能化管线工程以油气输送干线为纽带，覆盖中原油田全部油气输送干线，突出“标准化、数字化、可视化、自动化、智能化”五大特征，具有管线全生命周期的数字化管理、完整性管理、运行管理、应急响应管理、隐患管理、综合分析与展示等6大功能、23个模块。
中原油田智能化管线工程系统涵盖范围为河南省东濮老区、普光气田的净化原油、伴生气、酸气湿气、干气的全部输送干线及周边约20000平方千米的数据探测与调绘任务，生成数据成果；中原油田智能化管线工程全部采用三维及720度影像采集及建模，生成大量实时资料处理成果；完成3大类138张表格65万条数据的采集、填制、校对、入库等工作。
近年来，中原油田积极提升信息化水平，推动制造业“双创”平台建设，加快云计算、大数据、物联网、人工智能的深化应用，主动深化企业与互联网融合发展，为油田转型升级奠定了良好的基础。（潘辉）
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