中国一汽"绿色制造"巡礼：构建绿色生态圈

　　“三个车身平台，同时有六种车型，快速智能切换。”走进一汽模具制造有限公司生产现场，记者亲眼目睹了这一神奇技术——柔性主拼核心技术。

 

　　这一技术的应用，实现三个车身平台六种车型的快速智能切换的意义是，降低了制造成本，减少了工位占用面积。

 

　　还有，高强钢板、铝板等车身轻量化材料的模具设计制造技术；

 

　　还有，焊装三维规划、设计、仿真软件体系和数字化技术应用，使焊装产品从规划设计到制造完成的周期缩短30%；

 

　　还有……

 

　　这一系列节能技术成功的应用，构成了一汽集团闭环管理绿色生态圈。

（资料图片 来源于网络）
 

 

　　绿色制造是一个系统工程，覆盖产品的全生命周期，从材料采购、研发设计、生产制造、消费使用等各环节都需要进行绿色管理。

 

　　日前，应用汽车轻量化材料是节能减排的重要举措。

 

　　一汽模具制造有限公司，积极研究高强钢板、铝板等车身轻量化材料的模具设计制造技术，解决冲压成形过程中回弹扭曲变形大且不易预测、高强钢板模具易磨损开裂影响寿命、铝板模具易粘屑等问题，形成铝板、高强钢板冲压模具的开发、制造能力，为实现绿色制造打下坚实基础。

 

　　他们通过开发，采用铸造合金模具钢、合金球墨铸铁等材料替代锻造合金钢，简化了模具结构，提高了加工效率，减少模具材料使用量，降低了加工成本，很好地实现了精益生产与低碳环保的双重目标。

 

　　公司研制的大梁模具分成多个结构单元，包含设计标准模架、快速定位、互换结构等，实现并行设计、加工，缩短模具设计制造周期，实现卡车大梁多种产品的快速生产、换型，满足绿色制造产品重用的要求，降低制造成本。

 

　　该公司还承接了国家智能专项《基于机器人的汽车焊接自动化生产线项目》，荣获《中国汽车工业科学技术奖》一等奖。此项目成功打破了国外技术垄断，实现了汽车白车身的绿色制造。

 

　　其中，柔性主拼核心技术的应用，降低了制造成本；高速输送装备的应用，实现了焊装线工位间的高速精确输送，有效缩短了生产辅助时间；高速工业机器人与节能环保次高频点焊设备的集成应用，有效降低了生产能耗，减少了焊接飞溅，提高了厚板焊接质量。

 

　　产品制造，规划先行，他们在规划设计践行绿色理念。目前，他们的焊装产品从规划设计到制造完成的周期已经较”十二五“初期缩短30%。这得益于在焊装规划设计领域借助国际先进的三维规划、设计、仿真软件体系和设计队伍的数字化技术应用实力的持续提升。建立了国际先进的数字化焊装工艺规划平台体系，为白车身焊装工艺规划实现数字化、三维化、标准化、协同化的发展提供了技术平台，实现了主机厂和供应商协调利用该平台对白车身的制造过程进行规划设计、模拟仿真，实现信息共享、传递与发布，实现了规划制造过程的可视化、系统化和智能化。

 

　　此外，在线检测设备的自主应用、智能生产控制系统的应用也均体现出了绿色智能环保技术对汽车制造技术进步的支持和推动作用。

 

　　他们今后的目标是，围绕绿色产品和智能制造提升制造技术，继续深化大型覆盖件冲模铸件轻量化研究、汽车覆盖件模具智能化设计及云平台建设、虚拟试生产等高新智能技术。

 

 

　　再制造是什么？“把旧机交给我，给你一台全新的再制造发动机，性能与三包政策和新机完全一样。”这是一汽解放锡柴再制造基地对用户的庄重承诺。

 

　　今天，伴随末端产品的大量产生，不可避免的带来了资源、能源的浪费和环境污染。再制造工程已经成为世界各国普遍认可的末端产品处理方式。

 

　　一汽解放锡柴再制造基地自2011年正式投产以来，已累计销售再制造发动机5000余台，再制造喷油器30000余支，销售额超亿元。

 

　　经过6年的发展，一汽解放锡柴在发动机再制造工艺、电控喷油器再制造、燃气系统再制造、后处理再制造等技术方面已达到行业领先水平。一汽解放锡柴的再制造配件在保证同等质量和性能的同时，还可节能60%、节材70%、节约材料成本约50%，大气污染物排放量降低80%以上。据最新测算，一汽锡柴再制造基地每生产5000台奥威系列再制造发动机，回收的产品附加值接近1.25亿元，可节电700万kW·h，减少二氧化碳排放300吨。

 

　　发动机再制造只是一个侧面，一汽解放锡柴的绿色制造的成果还体现在以下方面：一是率先应用冷试工艺。2011年起，一汽解放锡柴在行业内率先开展柴油机冷试工艺研究，相对于传统的热试工艺，这一技术在大大缩短产品交付周期的同时，可使校车不再消耗柴油，也无需大量的水、电、气供给，更不会有废气排放，做到了真正的低碳环保生产。截至2016年底，一汽解放锡柴产品冷试出厂比例超过90%（不含长换油机型），累计节省柴油约2500吨。冷试工艺研究成果也先后获得中国机械科学技术奖二等奖、中国汽车工业科学技术奖三等奖、江苏机械工业科技进步奖二等奖和无锡市科技进步奖一等奖等荣誉。

 

　　二是应用先进制造技术。长期以来，一汽解放锡柴率先应用了一系列先进的生产制造技术，在保障制造质量的基础上，降低制造过程浪费。如在惠山基地的重机校车线及台架试验上，一汽解放锡柴在国内率先采用交流电力测功技术，其具有高效能量回收功能，符合我国建设节约、清洁型社会基本国策。交流电测功器可兼备动力驱动和动力吸收功能，电能回馈效率达到90%左右。以CA6DM3-50E5的3000小时混合循环试验为例，整个试验过程中通过交流电测功器系统回馈的电量为75.8万kW·h，节约了大量电能，实现绿色生产。

 

　　三是积极推进智能制造。一汽解放锡柴基于企业数字化工厂模式，在惠山基地引入智能制造理念与技术，将基地的设计数字化、制造自动化、信息集成化进行融合与提升，并将精益化和绿色化贯穿生产全过程，实现工厂运营管理智能化。截止目前，一汽解放锡柴惠山基地在工厂、产品、工艺、生产线等设计方面，借助相关专业软件，实现了各领域数字化设计；广泛应用智能机器人、高效加工中心、智能装配、智能检测和绿色环保设备，实现生产线柔性、高效、自动化生产；重点关键设备接入工业网络，借助RFID、条形码、二维码等标识技术，实现多数制造数据采集；基本形成涵盖订单管理、设计管理、工艺管理、质量管理、物流管理、设备管理、制造数据分析、产品服务各功能模块为特征的信息化系统框架。2016年，一汽解放锡柴智能制造项目入围工信部“2016年智能制造试点示范项目”。

 

　　今后，一汽解放锡柴将始终坚持绿色制造，以打造“民族品牌，高端动力”为目标，奋力拼搏、昂扬奋进，为推动中国一汽和解放公司自主事业做强做大、为实现人·车·社会和谐发展做出新的贡献。（本报记者王娅莉）