超威集团：以科技为先导 践行社会责任

　　超威集团创立于1998年，经过10多年的高速发展，已成为一家专业从事动力型蓄电池研发和制造的行业龙头企业、高新技术企业，并于2010年7月7日在香港成功上市。

　　超威集团目前拥有职工2.2万余人，在国内7个省拥有子公司、分公司18家，主导产品为动力与储能型铅酸蓄电池、锂离子电池，产品销量连续多年位居行业前列，覆盖全国大部分省、自治区、直辖市，并出口海外。超威集团的主导产品电动自行车动力电池产销量位居全国首位，电动汽车及新能源产品的研发制造技术处于行业领先水平，被浙江省政府确定为浙江省纯电动汽车产业技术创新综合试点企业。2011年，超威集团实现产值133亿元，首次跨入百亿企业行列；2012年销售收入翻番，全年实现销售收入375.19亿元。

　　超威集团是中国电池工业协会副理事长单位，先后入选美国《福布斯》杂志“中国潜力100榜”、“中国成长百强企业”、中国民营企业综合竞争力50强、中国自主创新能力行业十强、全国企事业知识产权试点单位等，并获得中国驰名商标、中国产学研合作成果创新奖、行业全球领导者奖、卓越创新奖等。2012年，超威集团在港股100强评选中摘得“奇迹奖”及“最有潜力奖”两项殊荣，并跻身中国轻工业联合会评选的中国轻工业百强企业。2013年，超威集团跻身中国企业联合会与中国企业家协会联合评选的中国企业500强、中华全国工商业联合会评选的中国民营企业制造业500强。

　　15年来，在全体超威人的共同努力下，超威集团完成了一次次裂变，逐渐发展壮大，突现了转型升级，积淀出“资源共享，互惠互利，共同发展、长期共存”的和合文化。超威集团的飞速发展与持续推动科技创新、环保创新成果、践行环境社会责任密不可分。

　　产学研合作加快创新

　　在坚持创新发展过程中，超威集团十分注重高尖端人才队伍建设，面向全球网罗新能源领域的顶尖人才，引进了田昭武、陈清泉、邱定蕃等7位中国工程院院士和日本杉本丰成、德国伽池、英国莫斯利、清华大学欧阳明等18位国际国内新能源技术领域的顶尖专家，这也为超威集团的腾飞提供了强有力的技术支撑。同时，超威集团在企业内部培养了高尖端人才20多名及500多名专业技术人才，形成了庞大的人才体系。

　　超威集团广泛开展产学研方面的优势和合作，目前已与清华大学、厦门大学、浙江大学、北京化工大学等10多家高校、科研院所建立了产学研合作关系，充分发挥各科研院所在科研设备、人才方面的优势和企业在市场、制造等方面的优势，实现强强联合，在胶体电池研究，高功率、长寿命动力与储能电池、超级电容器开发，电动汽车开发等领域开展广泛合作，借助科研院所前期技术研究成果、人才及科研仪器设备优势，进一步加快技术研发与产品的产业化，达到提升企业新能源产品水平的目标。

　　在科技创新平台建设方面，超威集团相继获批国家级知识产权试点单位、国家级博士后科研工作站、浙江省级重点企业研究院、浙江省级技术研发中心等先后承担国家火炬计划和国家重点新产品等多项科研项目，并投资1.5亿元建设国家级实验室及检测中心，创建国家级工程技术研究中心和相关科研分院，为企业创新发展创造一流的科研条件。

　　截至目前，超威集团组织实施国家级科技计划项目9项、浙江省级项目86项，拥有专利419项，其中发明专利38项，参与制定国家及行业标准26项，并被列为新能源纯电动汽车产业技术创新综合试点企业。

　　创新成果不断涌现

　　成功开发内化成工艺。统计数据显示，动力型铅酸蓄电池产量约占全国电池总产量的70%左右。但过去全国动力型铅酸蓄电池生产企业几乎全部采用传统的外化成工艺生产。外化成工艺是在化成槽中完成极板化成，化成后的极板因含各种“杂质”和硫酸，需要大量清水冲洗，两道工序用水量约占到整个蓄电池生产用水的90%，导致能耗、重金属污水居高不下，严重制约行业可持续发展。

　　超威集团历时6年，投资逾1亿元，打破发达国家的技术封锁，掌握了拥有国际先进水平的内化成工艺，并使其在国内动力电池技术领域中超前8年，取得发明技术专利8项，实现超威集团产业化目标。

　　据了解，内化成工艺取消了采用外化成工艺的极板槽化成、极板水洗、二次干燥、电池补充充电四道涉及耗能及主要废水产生工序，可节能28.5%，节水90%。超威集团于2010年成功将内化成技术产业化后，每万只电池的生产可从源头上削减含铅、镉、砷、酸等重金属污水360多吨，生产用水削减达到90%以上，实现了化成重金属污水零排放。截至2012年12月，超威集团的电池生产已有90%以上采用内化成生产工艺，年减少工业用水280万吨，从源头避免280万吨重金属废水的产生。超威集团环保内化成工艺产业化应用对全国蓄电池行业的重金属废水减排的贡献率超过25%。

　　此外，超威集团的内化成工艺还成功剔除了传统工艺配方中的镉、砷等有毒原料，运用铅钙合金新配方，解决了蓄电池生产中无害化配方的行业技术难题。运用铅钙合金新配方后，电池质量优于传统工艺配方，提前实现了工业和信息化部要求的无镉、无砷规定。

　　据了解，内化成工艺技术避免酸雾的产生。由于外化成与内化成在充电化成时间和化成方式的不同，每万只电池内化成可减少含酸雾废气0.329吨，超威集团目前每年可以减少含酸雾废气2470吨，减排效果良好。

　　内化成工艺技术从源头上解决了传统动力电池外化成生产过程的“三废”产生量大、处理难等难题。目前，超威集团采用内化成工艺生产的产品产量占全国内化成工艺生产量的80%左右，为全行业的节能减排降耗、清洁生产技术开发与应用做出了重大贡献。内化成工艺技术如在全行业中推广，每年可减少重金属废水排放900多万吨，减少重金属铅的排放量9万吨以上；同时减少重金属污水处理费近10亿元，间接效益和直接效益达15亿元，对我国铅酸蓄电池行业的清洁化生产与环保节能事业的发展具有十分重要的促进作用。

　　鉴于超威集团采用自主研发的内化成工艺，从生产工艺源头上杜绝重金属废水的产生，为铅酸蓄电池行业节能减排降耗和清洁生产技术做出的贡献，浙江省政府于2010年授予超威集团浙江省科技成果转化二等奖。

　　开发铅回收利用技术。铅酸蓄电池是可低成本再生利用的“资源循环型”能源产品。报废后的铅酸蓄电池经回收和再生处理后，铅的回收利用率达98.5%以上，可以再次应用于铅酸蓄电池的生产制造。

　　数据显示，我国每年报废铅酸蓄电池量达264万吨，可利用回收废铅生产再生铅约130万吨，这一数据还在以每年15%的速度增长。正是看到铅酸蓄电池再生利用有广阔地发展空间，超威集团大力开展废铅资源循环利用。

　　但是，如果废旧铅酸蓄电池回收处理、处置不当，很容易造成严重的环境污染，并威胁到公众健康。因此，废旧铅酸蓄电池又被公认为危险废弃物。

　　目前，国内废铅酸蓄电池回收铅技术主要有两种：一种是火法工艺回收，另一种是湿法冶炼工艺。火法回收处理时，会产生大量的铅蒸气和二氧化硫，铅的回收率最高仅为85%，其余15%的铅以废渣或废气的形式排入环境，成为危害严重的重金属污染源。湿法冶炼工艺程序复杂，也存在大量的污染环节。

　　为减少废铅酸蓄电池回收利用中可能出现的环境污染和资源、能源浪费，超威集团依靠科技创新，着力开发更符合循环经济理念、更环保的废铅酸蓄电池回收利用新技术。目前，超威集团开发的原子经济法回收铅技术已进入产业化阶段。原子经济法回收铅技术的先进性在于将废旧电池直接转化为构成电极的活性物质，从而避免了传统铅酸蓄电池铅在回收、冶炼、再生，最终成为金属铅，再加工制造为极板活性物质等多个可产能污染物及耗能环节。据了解，若以全国每年处理废蓄电池300万吨测算，原子经济法铅循环技术推广后，铅的回收使用量可增加11.25万吨，降低能耗折合标准煤51万吨，节水1500万吨，减少二氧化硫排放12.25万吨，实现含铅废水零排放，减少废水排放336万吨，减少含铅废渣中铅排放11.25万吨、砷排放1.125万吨，节省资金43.28亿元。

　　新能源电池技术研发取得突破。为解决当前困扰我国大部分城市的日趋严重的机动车尾气污染，超威集团投入巨大人力、物力和财力，并与清华大学等国内知名高校及科研机构合作，开展磷酸铁锂电池的研发。

　　超威集团在动力型磷酸铁锂电池组产业化、纯电动汽车用锂离子动力电池研发、新型磷酸铁锂动力电池模块BF1212AA、高性能磷酸铁锂正极材料研制等方面投入资金7000多万元，并组建了科研攻关队伍。目前，超威集团已在磷酸铁锂正极材料制造的批次稳定性、导电性能，磷酸铁锂电池比能量、循环使用寿命、制造成本等方面取得重要突破，并实现市场化应用。超威集团在磷酸铁锂材料制备及电池制造技术领域已申报专利10项，其中授权6项，先后完成了浙江省级科技重大专项、省级新产品的研制工作，多项技术指标达到国内领先和国际先进水平，为我国锂电池行业的技术发展做出了显著贡献，也对加快新能源产业发展起到良好地促进作用。

　　践行社会责任

　　超威集团以实际行动践行企业的环境责任、社会责任。为推动全行业的清洁生产技术工作，超威集团于2011年作为中国电池行业倡导清洁生产发起单位，联合业内10多家企业，发起成立了中国电池工业清洁生产联盟，以自身在环保、清洁生产技术水平在全行业的领先性，引领和推动全行业清洁生产技术发展。

　　为进一步促进中国电池工业环境保护技术创新，超威集团正在积极开展“铅酸蓄电池生产及回收处理清洁化”环保技术创新平台建设，该平台将作为重大环境科技成果工程化、产业化、聚集和培养科技创新人才、组织科技交流与合作的重要基地。针对我国铅酸蓄电池生产及回收处理清洁化急需解决的关键和共性技术问题进行工程化研究和系统集成，推动环保、低碳新能源电池生产技术及铅循环技术研究与应用，促进铅蓄电池产业的转型升级。 （范高明）

来源：中国高新技术产业导报

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