国产尾气焚烧炉余热锅炉打破“洋垄断”

　　6月8日，中国化工报记者从普光气田了解到，历时近4年科研攻关，首台拥有自主知识产权的国产尾气焚烧炉余热锅炉在该气田投用，填补了国内空白，打破了国外垄断，形成3项关键技术，获得4项国家授权专利，每年减少二氧化碳排放量9000余吨。

　　据了解，该设备已通过中石化集团公司组织的项目鉴定。专家认为，该设备综合指标达到国际先进水平，经济、社会效益显著，建议在国内同类装置中推广应用。

　　“掌握自主设计话语权，国产化道路已经越走越自信。”中原油田普光分公司设备管理部主任尹琦岭手握鉴定书，激动之情溢于言表。

　　环保设备屡被外商“掐脖子”

　　在普光气田天然气净化厂，12列大型高含硫天然气净化处理装置的末端，都安装有1台尾气焚烧余热锅炉，它主要用于对天然气净化后尾气中的二氧化硫等有害气体进行终极分解、净化，实现节能和达标排放。

　　尾气处理单元是天然气净化厂清洁生产的核心，一旦余热锅炉出现故障，就会导致整列净化装置停工。

　　“这12台余热锅炉都是从意大利进口的，气田自投产以来，就一直使用这种专用锅炉。”天然气净化厂设备管理办公室主任权培丰告诉记者，“但是近年来，这些洋设备开始出现问题，先后有4台发生过穿孔泄漏。

　　2011年3月，天然气净化厂1台进口尾气焚烧余热锅炉出现泄漏。技术人员一边及时采取修复措施，一边抓紧与国外厂商联系。然而外商的答复却让技术人员焦虑不已——一是设备费用需要重新支付近千万元；二是交货周期需要1年左右。

　　这种被外商“掐脖子”的窘境他们经历了好几次。不仅供货周期长、供应价格昂贵，而且技术保障也不及时，给正常生产带来很多麻烦。有时，设备交货周期甚至长达20个月。

　　“随着装置节能降耗要求不断提高，洋设备也出现排烟温度高、余热利用深度不足的问题。”权培丰说。

　　一道道难题摆在技术人员面前。2013年，天然气净化装置尾气焚烧炉余热锅炉国产化研制项目被列入中石化集团公司国产化项目，多家知名设计单位、科研院所、制造厂家开始了联合攻关。“　　我们下定决心要研制出国产尾气焚烧炉余热锅炉，确保天然气大动脉平稳安全运行。”天然气净化厂副厂长张立胜说。

　　国产化之路充满坎坷

　　在国内无经验可借鉴的情况下，此次国产化改造注定是一场艰难的持久战。

　　设计温度较高，烟气温降梯度也较大，同时受现场装置开停工影响，设备存在高温硫与低温酸露点腐蚀风险，烟气余热回收难度大……天然气净化厂设备管理办公室设备主管术阿杰坦言，这些是造成进口设备多次出现穿孔泄漏的主要原因，也是国产化改造进程中最令技术人员头疼的问题。

　　难题并不止这些。

　　“余热锅炉系统结构复杂，我们要在原位置进行改造更换，空间非常小。换热管与汽包、液包连接部位载荷复杂，设计、制造难度大，没有可靠的检测手段。”术阿杰回忆起当初遇到的问题，依旧一脸难色。

　　然而，这都阻挡不了国产化改造的步伐。技术人员从热工核算、设备结构选型、管头焊接结构选型等方面入手，做了大量研究工作，经历了许多波折。在经历了“引进、消化、吸收”的艰辛摸索之后，他们坚持了近4年时间，完成了计划目标任务。

　　2017年年初，首台国产天然气净化装置尾气焚烧炉余热锅炉在普光气田成功吊装上岗和安全试运行。

　　国产设备“扬眉吐气”

　　前不久，国产余热锅炉完成考核标定，应用情况良好。中石化集团公司鉴定意见表明，该装置可在国内同类装置中进行普遍推广。这一消息迅速传遍整个普光气田，技术人员士气大振。

　　“我们生产的锅炉各项技术指标均达到或超过进口设备，而生产成本还不足进口设备价格的一半，并且交货周期缩短为6个月，性价比大大超过了进口设备！”术阿杰自豪地说。

　　这套国产设备形成了3项关键技术，获得4项国家授权专利，并且优化了设备的一、二、三级过热器排列方式，其所用材料均为国内采购，所有焊接结构型式均依据国内标准规范，能够应用到国内同类装置中。

　　不仅如此，这套国产余热锅炉还给了大家一些意外的惊喜。

　　“我们在这台国产设备上新增加了1台省煤器、1台给水预热器，能够充分利用高温烟气余热，取得了更好的节能环保效果，高温烟气余热利用率进一步提高。”术阿杰介绍说，“如今，单台余热锅炉每年就可以增产4万吨过热蒸汽，减少二氧化碳排放9000余吨。”

　　“打破了外商的垄断，我们掌握了核心技术，终于可以扬眉吐气！”尹琦岭说着，脸上溢出自豪的笑容。（记者 耍旭祥  通讯员 曹柠）

　　转自：中国化工报

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