本报讯 （记者 刘雅文）近年来，随着我国氮肥产能不断释放，加之出口通道不顺，部分氮肥企业均表示市场竞争激烈，日子并不好过，因此纷纷将技改作为降低成本、增加效益的有效途径之一。
截至目前，四川美丰化工股份有限公司大胆创新，共采用了超过20项先进单元技术和自主专有技术，对氮肥装置工艺、设备进行全面优化，创造了装置效益、节能降耗等多项指标的最佳水平。
今年以来，安徽金龙源公司针对合成氨生产造气系统、脱硫系统、脱碳系统、碳化及氨吸收系统、变换系统进行了20多项技改，以实现降低成本的目的。
近期，湖北三宁集团也启动了40万吨/年合成氨节能技术改造项目。该项目是湖北三宁在建的年产20万吨己内酰胺工程的子项目，主要任务是供应原料氨，改造后总氨生产能力为1200吨/天。项目预计于2013年6月前完成。
谈起相关企业纷纷提速技改项目，业内人士指出，目前氮肥结构性产能过剩，导致企业竞争加剧，如果不加快进行技术改造，在节能减排的同时提高收益，企业恐怕很难生存下去。
中国氮肥工业协会发布的数据也佐证了这一点，今年1~6月氮肥全行业产品销售利润率只有5.3%，亏损企业117个，亏损面达31.5%。就在9月上旬，工信部运行监测协调局与中国社会科学院工业经济研究所也在发布的2012年中国工业经济运行上半年报告中指出，氮肥等产品由于前些年投资增长过快，现在面临过剩风险。
而事实证明，技改确实给企业带来了可观的经济效益。
截至7月份，安徽泉盛化工公司合成氨装置技改项目资金投入已达上百万元，但通过技改，该公司化肥生产成本下降了6%；河北晋鑫化工则借助技改项目，使企业总氨年产量从11万吨提高至25万吨，吨氨电耗降低150千瓦时；山西兰花集团阳化分公司在技改中，成功破解了长期以来困扰公司的合成氨与尿素不平衡问题。
来源：中国化工报
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