尽管当前我国通用级碳纤维已经实现了工业化生产，基本满足了国内市场的部分需要，但过高的价格让下游企业望而却步，使碳纤维的应用也受到了阻碍。同时，随着市场的快速发展，通用级碳纤维也越来越难以适应新兴工业领域的需求，但专用级产品仍存在诸多技术瓶颈，国产化率较低。
如何破除技术瓶颈，让通用产品价格更能为用户接受？如何发展高性能专用品？这是未来行业发展需要重点考虑的问题。6月3~4日在北京召开的2017全国碳纤维产业发展（中航）大会上，与会代表就此展开了探讨。
应用拓展较为缓慢
作为替代钢材的最佳选择，碳纤维当前主要应用于轻量化领域。
福建海源自动化机械股份有限公司总经理助理陈晖指出，碳纤维及其复合材料的优势日趋明显，工艺技术趋于成熟，是目前实现汽车轻量化的优良材料。同时，江苏恒神股份有限公司副总裁、首席技术官陈志平认为，随着客运列车，特别是高速列车的需求越来越强劲，对轨道客车制造水平和能力也提出了更高的要求。
在市场需求、技术创新、国家政策和客户运营四轮驱动下，轻量化成为轨道交通发展的必然趋势，作为性能优良的轻量化材料，碳纤维及其复合材料将有大作为。
然而，碳纤维及其复合材料产业技术创新战略联盟秘书长，北京化工大学教授、国家碳纤维工程技术中心主任徐樑华指出，当前，我国碳纤维产业化及技术发展遇到共性问题，即碳纤维性能和价格同应用市场的期望值仍有一定差距，技术体系不完善，产品特色与优势不明显。因此，虽然在轻量化领域，碳纤维得到了一些发展，但整体来看，碳纤维及其复合材料的应用拓展进展较为缓慢。
工信部原材料司石化处处长罗其明则指出，造成我国碳纤维产业发展的下游应用市场培育不足的原因主要有四点。一是部分企业技术没有吃透，装备精度不高；二是上下游脱节，下游应用培育不足；三是低水平重复建设问题突出；四是国外低价碳纤维不断挤压国内市场。
降低成本是当务之急
目前，我国T300级碳纤维已经能够达到国外同类产品的水平，T700级碳纤维已经能够实现工业化生产，T800级碳纤维已经突破工程化技术，
正在加快应用验证，高强高模型碳纤维M50J的生产技术也已经有所突破。但在陈志平看来，碳纤维行业的当务之急，是要研发出下游企业“买得起”的产品。只有价格下来了，碳纤维及其复合材料才有可能得到大规模的推广与使用。
据了解，车身轻量化可以降低油耗，对于电动车，则可以增加一次性充电续航里程。碳纤维材料虽然强度高且轻，但价格也更高。当前，美国、日本占据了全球碳纤维生产的半壁江山，其碳纤维产品的价格让国内许多企业望而却步。国产碳纤维虽然价格相对低廉，但其性价比与市场需求依然有所出入。
中航复合材料有限责任公司总经理孟凡君指出，与国际先进水平相比，我国碳纤维行业仍存在生产成本高、技术创新能力弱、工艺装备不完善等诸多问题，尤其是占碳纤维市场份额60%以上的工业领域用碳纤维，低成本产品奇缺。
中复神鹰碳纤维有限责任公司总经理刘芳则表示，低成本化是我国碳纤维发展的重点。汽车、高铁、航空航天等领域由于轻量化的趋势，对碳纤维需求量大，对成本的要求也较为敏感。因此，要不断改进创新生产技术，降低生产效率和成本。
产学研合力破难关
当前，国外对先进碳纤维及其复合材料技术严密封锁。业内专家普遍认为，我国只有加强自身在碳纤维方面的研发和生产能力，通过产学研结合的方式，努力提高国产碳纤维性能，才能适应我国碳纤维市场的需求。
刘芳表示，高性能是碳纤维最重要的特性，当前国内碳纤维技术处于T800级水平，距离国外先进水平仍有较大差距。据了解，日本一直处于碳纤维领域的领先地位。日前，日本东丽透露正在研究T2000级碳纤维，强度可以达到60GPa，是T1000级碳纤维强度的10倍。在聚合过程中不使用引发剂，利用辐照引发聚合，而这一点国内几乎没有深入研究。同时，T2000级碳纤维CV值降低至0.1，而国内碳纤维的CV值在5左右。因此，未来碳纤维产品的高性能化是行业的发展方向。
威海光威复合材料股份有限公司董事长李书乡强调，国际碳纤维巨头在加快向我国销售碳纤维的同时，一直在实行行业垄断与技术控制。因此，高性能碳纤维生产技术是买不到的。为完成核心关键技术突破、工程化研发、产品定型、产业化建设级产品应用等工作，必须进行自主创新研发，产学研结合是发展的必由之路。
李书乡提到，在碳纤维产业化发展的过程中，应通过以碳纤维企业牵头，联合复合材料生产企业的方式，推动碳纤维研发、设计、应用、产业化发展，扩大国产高性能碳纤维在汽车、轨道交通、航空航天、新能源和重大基础设施等领域的应用，促进我国碳纤维复合材料产业化进一步发展。（本报记者唐可）
转自：中国化工报
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